Rebitador de rebite cego: características, variedades e aplicações

Os rebites de rebitagem são ferramentas especializadas e amplamente utilizadas em muitas áreas da atividade humana. A alta demanda do consumidor por dispositivos se deve à versatilidade das conexões formadas com o auxílio e à facilidade de uso.

Hoje, o sistema de rebitagem é uma das tecnologias mais comuns para unir duas ou mais superfícies. Com o auxílio dessa técnica, é possível instalar estruturas em locais de difícil acesso., onde o trabalho de soldagem não pode ser executado por uma série de razões. A limitação mais comum do uso da soldagem é a presença de objetos inflamáveis ​​ou que suportam a combustão nas proximidades das superfícies de trabalho, bem como se as partes a serem unidas forem de materiais combustíveis. Além disso, o uso de rebite é indispensável para a instalação em locais de difícil acesso, onde a instalação de porcas ou o uso de solda é impossível.

A técnica de rebitagem cega é usada na engenharia mecânica, em docas de reparação naval, em oficinas de automóveis e na construção. A conexão, formada com rebites cegos, resiste bem a choques, peso e cargas mecânicas. Ele não quebra, mas apenas se estende até a possível tensão da luva do rebite. Com a ajuda da ferramenta de desenho, é possível combinar materiais de diferentes estruturas e densidades: metal, couro, têxteis e plástico. As superfícies podem ser combinadas de qualquer forma, formando uma conexão forte e durável.

Para entender o princípio do rebite, é necessário imaginar como funciona o rebite cego. O fixador é representado por dois elementos: um cilindro oco com uma cabeça na extremidade e uma haste. O cilindro é chamado de bucha de rebite, e o tamanho da ferragem do rebite é avaliado por seu diâmetro. Na aparência, a haste de metal se assemelha a um prego comum e difere apenas no formato arredondado da cabeça.

Os rebites cegos são feitos de aço, alumínio e ligas de cobre. Mas ao escolher este ou aquele material, é necessário levar em consideração a probabilidade do aparecimento do efeito de um par galvânico, que leva à rápida oxidação do metal mais fraco e pode levar à ferrugem (corrosão) das superfícies conectadas. Esse fenômeno pode ser observado com a combinação de cobre e alumínio, portanto, na hora de escolher rebites, é preciso estar atento ao material.

O princípio de operação do rebite pull-out é o seguinte: depois que o rebite é inserido no orifício pré-perfurado em ambas as superfícies, o rebitador agarra a haste de metal com a cabeça de rebitagem, apóia suas patas no material e o puxa para fora. Ao mesmo tempo, a haste achata a extremidade da manga e se quebra. Assim, um achatamento em forma de pétalas é formado no verso das superfícies a serem fixadas, e a cabeça da manga permanece no lado frontal.

Os acessórios de rebites cegos estão disponíveis com acionamentos manuais (mecânicos), pneumáticos, por bateria, elétricos e pneumáticos. As ferramentas mais populares e comuns são os modelos mecânicos: seu design é simples e confiável, e trabalhar com eles não requer habilidades especiais.As ferramentas são equipadas com cabeçotes de trabalho de diversos diâmetros, o que permite a sua utilização na rebitagem de rebites de diversos diâmetros e comprimentos. O princípio de operação dos rebites mecânicos do tipo tração é baseado no princípio da força de tração aplicada por uma pessoa.

Os modelos não requerem conexão elétrica e podem ser usados ​​em quaisquer condições de temperatura e umidade. Estruturalmente, os modelos mecânicos são semelhantes a uma pistola e são representados por mecanismos de mola projetados para retrair rebites e um sistema de alavanca que fornece transmissão de força. Os aparelhos portáteis, por sua vez, são subdivididos em modelos de uma e duas mãos.

• Rebitador de uma mão pressupõe trabalho com força de tracção de uma mão e destina-se à instalação de ferragens de fixação, cuja secção transversal não exceda 4,9 mm. Os modelos de uma mão mais avançados têm uma cabeça de trabalho móvel que pode girar 90, 360 e 180 graus. Este projeto simplifica muito a instalação em locais de difícil acesso e torna as ferramentas bastante populares em oficinas de reparo de automóveis. Além da estrutura de alavanca, os rebitadores de uma mão podem ter um dispositivo de tração diferente, representado por um dispositivo de múltiplas seções denominado "acordeão". A principal diferença entre essas ferramentas e os modelos tradicionais é a capacidade de aumentar a força transmitida pela mão humana e a capacidade de trabalhar em locais com acesso limitado.

• Modelos de duas mãos muito mais potentes que os de uma só mão, eles são capazes de trabalhar com ferragens de até 6,5 mm de diâmetro e se distinguem pela baixa força de ruptura da haste. O recurso de design da ferramenta é um acessório frontal ajustável. Ele permite que você defina os parâmetros desejados para diferentes tipos de ferragens de fixação e pode ajustar o curso de trabalho. Os modelos de duas mãos são produzidos em plástico resistente a impactos e aço cromado. Os cabos são feitos de polímeros especiais que evitam que a ferramenta escorregue durante a operação. Além disso, a maioria dos modelos está equipada com um recipiente para coletar as pontas das hastes, o que é especialmente conveniente para a rebitagem em dispositivos mecânicos complexos, onde é extremamente indesejável a entrada de objetos estranhos no mecanismo.

As ferramentas pneumáticas são altamente produtivas e são utilizadas em instalações industriais. O princípio de funcionamento dos modelos não se baseia na tração manual, como nas amostras mecânicas, mas no trabalho do ar comprimido fornecido à câmara de trabalho por meio de um compressor. Devido ao fato de que cada uma das mandíbulas do rebite se move em seu orifício do canal, praticamente não há chance de travamento ou inclinação do hardware. Os rebites são instalados com o toque de um botão, o que aumenta significativamente a velocidade de trabalho e permite o uso da ferramenta na produção em larga escala.

Ao escolher um rebitador pneumático, você deve levar em consideração uma série de parâmetros operacionais da ferramenta. Portanto, quanto maior for a força de retração do dispositivo, mais grossos serão os rebites com os quais ele poderá trabalhar. A pressão máxima de trabalho também é importante, que para modelos industriais não deve ser inferior a 6-8 atmosferas. Se for para trabalhar com superfícies grossas, é necessário prestar atenção ao curso de trabalho da ferramenta. É deste valor que depende a espessura máxima das peças a serem unidas, que o dispositivo pode suportar. Também é necessário verificar o número de bicos adaptados para diferentes tamanhos de hardware, e prestar atenção à vazão de ar, que deve ser 30% menor que a capacidade do compressor.

Modelos de bateria exteriormente assemelham-se a uma broca, distinguem-se pela alta velocidade do trabalho realizado e pela ausência da necessidade de aplicação de esforços físicos. Além disso, ao contrário dos modelos elétricos, os dispositivos alimentados por bateria não têm fios e não precisam estar próximos a uma fonte de alimentação. As desvantagens dessas ferramentas de rebitagem incluem a vida útil limitada da bateria. Esses dispositivos são usados ​​para fins domésticos e não se destinam à instalação de grandes volumes. Por exemplo, revestir uma fachada ventilada com uma ferramenta de bateria dificilmente funcionará, e rebitar algo no campo ou na garagem é bastante conveniente.

Modelos elétricos são capazes de trabalhar exatamente durante o tempo necessário e não dependem do volume do acumulador ou da operação da unidade do compressor. O rebitador elétrico se assemelha a uma furadeira elétrica: o princípio de seu funcionamento é baseado na transferência de torque para a cabeça de rebitagem e sua rotação no sentido horário. O rebitador é equipado com um fio elétrico, cuja presença é totalmente compensada pela capacidade do dispositivo de funcionar em quaisquer condições de temperatura.

Para saber como usar um rebitador mecânico, veja o próximo vídeo.